Komplexní ověření integrity vysokotlakého plynovodu DN 400

Konkrétním příkladem tohoto komplexního přístupu k zabezpečení integrity byla rehabilitace 55 km dlouhého plynovodu DN 400 v jihozápadním Polsku.

Rehabilitace zahrnovala tyto základní kroky

• zprůchodnění potrubí pro čistící a inteligentní ježky,
• vyčištění potrubí,
• provedení vnitřní inspekce potrubí pomocí inteligentního ježka MFL,
• zkoušky trubního materiálu a tlakové zkoušky trubního tělesa na části potrubí vyříznutého z plynovodu,
• tlakovou reparaci a vysušení potrubí.

Základní údaje o plynovodu

Plynovod DN 400 PN 55, který sloužil především pro zásobování oblasti kolem Jelení Gory zemním plynem, byl vybudován v letech 1991–1992 a 1997 ze šroubovicově svařovaných trub 406 × 6,3 mm z oceli 18G2A. Na oblouky, do chrániček a na shybky byly použity trubky 406 × 8,8 mm z oceli R45. Ze skutečného provedení stavby se však dochovala pouze část dokumentů kontroly trubního materiálu k potrubí vyrobeného z oceli 18G2A, k potrubí z oceli R45 se dokumentace nedochovala.

Plynovod byl projektován i postaven jako čistitelný se vstupní a výstupní komorou pro vkládání a vyjímání čisticích pístů. Z trasy plynovodu jsou vyvedeny tři odbočky DN 250, 150 a 100.

Čištění potrubí a provedení vnitřní inspekce potrubí

Tuto první etapu realizovala společnost T. D. Williamson Polska. Podle informací od provozovatele nebylo potrubí plynovodu nikdy čištěno, a to ani za provozu a pravděpodobně ani při výstavbě. I když zde existovalo poměrně značné riziko, že při průjezdu potrubím dojde k zastavení ježka ve sloupci nečistot nebo v místě zdeformovaného potrubí, požadoval provozovatel provést čištění za provozu.

Při prvním čištění došlo po cca 40 km k uvíznutí ježka v místě křížení se železniční tratí. Po odkopání plynovodu byl na potrubí nalezen ostrý vertikální segmentový ohyb, který bránil průchodu ježka. Po vyříznutí tohoto segmentového ohybu s využitím technologie TDW STOPPLE byla trasa plynovodu pro čisticí písty zprůchodněna a při druhém čištění byl ježek zachycen na konci plynovodu v přijímací komoře. Následně bylo provedeno ještě několikanásobné čištění. Při prvních bězích ježka byla čisticí komora na konci plynovodu z poloviny zaplněna prachem.

Po vyčištění potrubí byla na plynovodu provedena vnitřní inspekce pomocí kalibračního a následně inteligentního ježka MFL. Průchodem inteligentního ježka potrubím plynovodu bylo detekováno mnoho vad se zeslabením stěny trubky až ze 79 %. Největší z těchto vad byly následně po odstavení plynovodu z provozu – před zahájením tlakové reparace – odkopány a podle závažnosti byly nalezené vady buď vyříznuty, nebo překryty objímkou.

Materiálové zkoušky trubního materiálu a zkoušky trubního tělesa

Při výřezu výše uvedeného nevyhovujícího segmentového ohybu nalezeného v průběhu čištění byl z plynovodu ve stejném místě odebrán i vzorek potrubí o rozměrech 406 × 6,3 mm pro zkoušky. Z této vyříznuté části potrubí byly následně odebrány vzorky pro materiálové zkoušky a ze zhruba 3 m bylo vyrobeno zkušební těleso pro tlakové zkoušky.

Podle dochovaných dokumentů kontroly byly šroubovicově svařované trubky 406 × 6,3 mm vyrobeny z oceli 18G2A, u níž je garantována minimální mez kluzu R_e min = 350 MPa.

Výsledky materiálových zkoušek

Chemický rozbor

Podle dosažených výsledků se jedná o nízkouhlíkovou ocel typu ČSN 41 1523, případně St 53 dle DIN 17172 nebo X52 dle API Spec 5 L.

Výsledky chemického rozboru jsou uvedeny v tabulce 1.

Tahové zkoušky

Zkoušky byly provedeny na plochých tyčích, které byly odebrány po dvou kusech z podélného a obvodového směru trubky. Výsledky tahových zkoušek jsou uvedeny v tabulce 2.

V porovnání s mechanickými vlastnostmi požadovanými u oceli L 360 NB (MB) dle ČSN EN 10208-2 jsou dosažené hodnoty vyhovující.

Zkoušky rázem v ohybu

Vzorky pro tyto zkoušky byly opět odebrány z obvodového a z podélného směru trubky. Výsledky zkoušek rázem v ohybu jsou uvedeny v tabulce 3.

Hodnoty nárazové práce KV* v obvodovém směru jsou při teplotách 20 °C a 0 °C velice příznivé, nad 140 J. Hodnoty získané na vzorcích odebraných v podélném směru jsou při obou teplotách méně příznivé – 40 J. Výsledky na vzorcích z podélného směru nesplňují požadavek standardu ČSN EN 10208-2. Ve standardu je požadována min. střední hodnota KV* 60 J.

Metalografický rozbor

Tento rozbor byl proveden na výbrusech z podélného i z obvodového směru trubky.

Mikročistota je co do obsahu sulfidů příznivá, co do obsahu oxidů je jen místy při povrchu zhoršená. Ocel má co do obsahu vměstků dobrou až průměrnou kvalitu.

Jedná se o ocel s feriticko-perlitickou strukturou, jemnozrnnou (velikost feritického zrna odpovídá vzoru č. 8,5 až 7 dle příslušné normy). Struktura není řádkovitá, řádky perlitu se vyskytují jen ojediněle. Jinak je struktura polyedrická. Perlit je vyloučen v lamelární formě. Podél hranic feritických zrn jsou místy vyloučeny řetízky terciálního cementitu. Povrchy trubky nevykazují oduhličení.

Kvalita šroubovicového svaru

Šroubovicový svar má podle informativního šetření na výbrusu dobrou kvalitu. Kresba a převýšení na vnějším povrchu vyhovují. Na vnitřním povrchu převýšení vyhovuje požadavkům, i když kresba není ideální. Struktura svarového kovu vykazuje kolumnární charakter, je feriticko-perlitická. Kvalita svaru je vyhovující.

Na základě provedených zkoušek lze kvalitu oceli hodnotit co do mechanických vlastností a struktury za standardní, bez významnějších závad.

Obrázek 1 – Zkušební těleso

Zkoušky trubního tělesa

Na základě výsledků materiálových zkoušek – chemického rozboru, tahových zkoušek, zkoušek rázem v ohybu a metalografického rozboru – byly stanoveny hodnoty tlaků pro tlakovou reparaci zkušebního tělesa.

Pro ocel R45, ze které byly vyrobeny trubky 406 × 8,8 mm, je garantována minimální mez kluzu pouze R_e min = 255 MPa. Nižší hodnotu meze kluzu však kompenzuje větší tloušťka stěny, a proto je hodnota tlaku na mezi kluzu u trubek 406 × 6,3 mm a 406 × 8,8 mm shodná. Materiálové zkoušky potrubí z oceli R45 nebyly prováděny, neboť provozovatel neposkytl možnost odběru vzorku.

Zkušební těleso (viz obrázek 1) o délce 2,9 m a objemu 360 l bylo oboustranně zadýnkováno a osazeno návarky. Tyto návarky byly ostrojeny armaturami pro naplnění potrubí vodou, snímání tlaku a napojení vysokotlaké hadice pro přívod a odpouštění tlakové vody. Uvedené zkušební těleso bylo za účasti provozovatele a generálního dodavatele postupně tlakováno k mezi kluzu na hodnotu trvalé integrální obvodové deformace ε 0,05 % a poté k mezi pevnosti až do destrukce materiálu. Přehled dosažených hodnot při tlakování zkušebního tělesa je uveden v tabulce 4.

V průběhu tlakových zkoušek při zvyšování tlaku nebo tlakových výdrží byly on-line sledovány a měřeny závislosti p-V a p-t (viz obrázek 2), průtok přičerpávané vody, celkový přičerpaný objem, velikost přičerpaného plastického objemu a hodnota trvalé integrální deformace ε.

Obrázek 2 – On-line měření závislosti p-V při tlakování zkušebního tělesa

Při tlaku blížícím se výpočtovému tlaku meze pevnosti zkušebního tělesa došlo k destrukci obvodového svaru při tlaku 16,632 MPa (viz obrázek 3 a obrázek 4).

Obrázek 3 – Destrukce obvodového svaru

Na základě průběhu a výsledků provedených zkoušek byl stanoven maximální tlak tlakové reparace P_max = 10,450 MPa. Zároveň maximální hodnota trvalé obvodové deformace ε nesmí překročit 0,05 %.

Obrázek 4 – On-line měření závislosti p-V krátce po destrukci svaru

Tlaková reparace

Plynovod DN 400 byl rozdělen na čtyři pracovní celky, které byly postupně po jednom odstavovány z provozu a následně po provedení oprav, výřezů defektů, tlakové reparace a vysušení opět zprovozňovány.

Každý pracovní celek byl dále dělen na pracovní úseky, na kterých byly prováděny tlakové reparace. Rozdělení plynovodu na pracovní úseky bylo značně obtížné, neboť území, kterým plynovod procházel, připomínalo spíše Českomoravskou vrchovinu nebo podhůří Krkonoš než polskou rovinu. To vyplývá i z podélného profilu, kde vertikální osa grafu znázorňuje převýšení resp. nadmořskou výšku v intervalu 100 až 600 m a horizontální osa délku plynovodu v intervalu 0 až 55 km (viz obrázek 5).

Obrázek 5 – Podélný profil plynovodu

Časový prostor pro provedení tlakové reparace byl provozovatelem stanoven maximálně na 4 měsíce, což byl šibeniční termín, přihlédne-li se k

• rozdělení plynovodu na 4 pracovní celky a z toho vyplývající velké množství rozpojů, přepojů a propojů na „živém“ potrubí,
• uskutečnění výřezů nebo oprav vnitřní inspekcí detekovaných vad,
• použitelným zdrojům vody pro plnění potrubí vodou, přepouštění vody a následnému vypouštění použité vody,
• provedení tlakové reparace,
• vysušení potrubí.

Celý projekt tedy vyžadoval dokonalé naplánování, organizaci a nepřetržitý průběh prací včetně svátků, sobot i nedělí.

Počet pracovních úseků byl po důkladné rekognoskaci terénu a provedených zkouškách stanoven na 16. Uvedené množství úseků však bylo těžce vydobytým kompromisem mezi žádostí investora a provozovatele v jedné osobě o minimalizaci nákladů a požadavky zhotovitele na převýšení a délky pracovních úseků.

V současnosti neexistuje v Polsku žádný předpis nebo norma pro provádění tlakové reparace. Z uvedeného důvodu byl v rámci projektu vypracován realizační pracovní postup (RPP), kde pro provedení tlakové reparace byly využity dva předpisy a vytvořena jejich kombinace.

Obrázek 6 – Laboratoř pro on-line měření během provádění tlakové reparace

Pro provedení tlakové reparace zahrnující i zkoušky pevnosti byl použit Typový technologický postup S05 CEPS Provedení tlakové reparace a tlakové zkoušky podle Inspekční zprávy ITI č. j. 706/02.05/06/15.07/1 ze dne 3. 3. 2006. Pro následné vyhodnocování těsnosti byl použit polský předpis pro provádění stresstestů a následných tlakových zkoušek nových potrubí, norma ZN-G-3900 Proby specjalne. Uvedený RPP byl následně schválen provozovatelem a organizací polského státního odborného dozoru UDT, která plní v Polsku funkci podobnou jako TIČR v ČR.

Obrázek 7 – On-line měření p-V při prvním a druhém cyklu tlakové reparace

V průběhu provádění tlakových reparací byly on-line sledovány a měřeny (viz obrázek 6) závislosti p-V a p-t (viz obrázek 7 a obrázek 8), průtok přičerpávané vody, celkový přičerpaný objem, velikost přičerpaného plastického objemu a hodnota trvalé integrální deformace ε, což norma Proby specjalne nevyžaduje. Nicméně polská plynárenská odborná veřejnost, která se na realizaci této akce v různých stupních schvalování nebo kontroly podílela, tento progresivní způsob měření uvítala, a zároveň i doporučila při provádění dalších obdobných prací.

Obrázek 8 – On-line měření p-V na konci prvního cyklu tlakové reparace

V průběhu tlakové reparace došlo dvakrát k destrukci potrubí. Poprvé na části plynovodu, která byla vybudována před 13 lety od provádění prací – v roce 1997. Při časové prodlevě po dosažení maximálního tlaku v prvním cyklu tlakové reparace došlo k výraznému poklesu tlaku. Na základě provedeného prvního cyklu tlakové reparace a na základě teoretických výpočtů byla stanovena změna objemu vody v úseku, resp. velikost úniku vody v množství cca 411 l/h. Tento poměrně velký únik vody lze při „příznivých podmínkách“ (vada situovaná na vrchní části potrubí a relativně suchý terén v lokalitě vady) najít i pochůzkou po trase. Po důkladném provlhčení terénu v okolí vady po několikanásobném natlakování a následném samovolném odtlakování potrubí plynovodu byla po několika dnech vada opravdu nalezena. Po odkopání potrubí v prostoru objeveného prameniště na kraji řepkového pole již nebylo nutné místo perforace na potrubí dlouho hledat (viz obrázek 9).

Obrázek 9 – Fontána v řepkovém poli

Po odpuštění tlaku byl v poloze 12 nalezen impozantní montážní obvodový svar (viz obrázek 10), na jehož krycí vrstvě svářeč rozhodně nešetřil materiálem. Kořen v místě perforace byste však hledali marně. Je s podivem, že tento svar s na první pohled výraznými nedostatky, mohl projít všemi kontrolami prováděnými při výstavbě tohoto plynovodu B2 dle TPG 702 04 v roce 1997. Pro srovnání – v ČR se tou dobou stavěl plynovod B2 DN 1000 z Lanžhotu směrem na Horu Svaté Kateřiny, kde se zkoušky prozářením – kromě jiných zkoušek a kontrol – prováděly na všech montážních obvodových svarech.

Obrázek 10 – Montážní svar s průchozí vadou

Ihned byla provedena zpětná kontrola výsledků vnitřní inspekce tohoto místa, ale ani při této důkladné kontrole nebyly zjištěny žádné anomálie v záznamu inteligentního ježka. Toto zjištění znovu potvrdilo dlouhodobé zkušenosti společnosti CEPS, že inteligentní ježek typu MFL není schopen na potrubí detekovat vady tohoto typu a rozsahu. Uvedené zkušenosti vycházejí z tlakových reparací provedených společností CEPS po vnitřních inspekcích pomocí MFL ježků na více než 200 km plynovodů a produktovodů.

Podruhé byla detekována netěsnost na úseku postaveném v roce 1991–1992. V průběhu prováděné tlakové zkoušky došlo k poklesu tlaku o 2,7 bar během 24 h. Tento pokles tlaku představoval únik vody z natlakovaného úseku v množství necelých 6 l/h. Trasa tohoto zkoušeného úseku v délce 4,6 km vedla z jedné poloviny podmáčeným lesem a z druhé poloviny polem. Na žádost provozovatele byl tento úsek rozdělen na 3 podúseky a ty byly opět natlakovány na tlak tlakové zkoušky. Dva úseky byly vyhodnoceny jako těsné, na třetím byla zjištěna netěsnost o velikosti 2,5 l/h. Zmenšení velikosti úniku vody z potrubí je jev, ke kterému dochází po dělení zkoušeného úseku na podúseky téměř pravidelně. Průchozí místo nebo místa ve stěně potrubí jsou při vysokých tlacích a při takovýchto velikostech úniku velice malá a lidským okem téměř nerozpoznatelná. Při vytláčení vody z potrubí a zpětném napouštění často dochází při průchodu ježka přes inkriminované místo k „přicpání nebo někdy i k ucpání“ průchozího místa částicemi rzi nebo kalu. Na žádost provozovatele byl netěsný úsek rozdělen na další tři podúseky. Při tlakových zkouškách těchto tří podúseků se již žádná netěsnost neprojevila. Průchozí vada byla pravděpodobně zanesena nečistotami nebo mohla být i vyříznuta při výřezu potrubí v místech dělení na jednotlivé podúseky.

Sušení potrubí

Po provedené tlakové reparaci a po propojení pracovních úseků každého pracovního celku bylo potrubí plynovodu vysušeno na teplotu rosného bodu (TRB) vody ve vzduchu vystupujícím z potrubí −20 °C.

Sušení bylo provedeno pomocí vysoce suchého vzduchu o TRB −80 °C, který byl v množství 1200 m³/h vháněn do sušeného potrubí. Zdrojem tohoto vysušeného vzduchu byla mobilní sušící jednotka PSA (viz obrázek 11).

V průběhu sušení byla zbylá voda z potrubí nejprve vytlačována pomocí lamelových čisticích pístů. Následně bylo potrubí vytřeno dosucha molitanovými písty. V obou případech byly písty vždy protlačovány potrubím pomocí vysoce suchého vzduchu o TRB −80 °C. Poslední molitanový píst byl vložen do potrubí při teplotě −20 °C TRB vody ve vzduchu vystupujícím z potrubí. Po projetí tohoto pístu potrubím byl sušený úsek propláchnut ještě minimálně jedním geometrickým množstvím vzduchu o TRB −80 °C a následně předán provozovateli.

Obrázek 11 – Mobilní sušicí jednotka

Souhrn

Závažné defekty byly před provedením tlakové reparace vyříznuty nebo opraveny objímkou. Tím bylo zajištěno, že defekty na potrubí, které by se zcela jistě v průběhu tlakové reparace projevily destrukcí, již byly odstraněny nebo byly sanovány pomocí objímek. Vyloučením těchto kritických míst bylo následně možné provést tlakovou reparaci ve velice krátkém období 4 měsíců a bez dalších nákladů na její opakování v případě destrukce potrubí. Následná tlaková reparace prověřila vnitřní integritu potrubí s prokázáním maximální míry bezpečnosti provozovaného plynovodu vůči potrubí.

V průběhu tlakové reparace i při tlakování zkušebního tělesa došlo přesto k otevření kritické vady (destrukci potrubí) obvodového svaru v místě, kde vnitřní inspekce žádnou vadu nedetekovala.